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FABRICANDO UTILLAJES CON IMPRESIÓN 3D. El Grupo Gureak, Euskalmodel y Basip Electrónica van un paso por delante.

Publicado el 15/11/2016

Los procesos y el modo de fabricación cambian con el paso de los años porque la tecnología a nuestro alcance va evolucionando y mejorando constantemente. Hoy en día la tecnología que está llamada a cambiar el terreno de juego industrial es la fabricación aditiva. Y ya lo está haciendo. Las aplicaciones que tiene son muy extensas, mas allá del prototipado rápido. En este artículo hablaremos de una de las aplicaciones principales de la impresion 3D hoy en día. La fabricación de utillajes.

Reduciendo considerablemente los gastos de fabricación y los tiempos de entrega, la impresión 3D es uno de los principales sistemas de innovación para la fabricación de utillajes en la industria.

Como ejemplo, en este artículo veremos 3 casos de éxito de empresas vascas que utilizan la tecnología y el asesoramiento de Tumaker para fabricar los utillajes que necesitan.

 

GRUPO GUREAK

El Grupo Gureak es una empresa con diversos talleres repartidos por toda Guipuzcoa que se dedican a la fabricación de componentes para automoción y maquinaria. Se valen de montaje en cadena para realizar estos trabajos donde trabajadores con discapacidad mental o física realizan tareas de conexión de cables y de posicionamiento de piezas. Para realizar estos procesos en Gureak preparan paneles con piezas con la forma exacta del conector del cable, piezas que ayudan al operario a realizar su tarea de forma más precisa y más intuitiva.

En un inicio estas piezas las realizaban mediante la superposición de chapas una encima de la otra para dar volumen y asignando con pintura o pegatinas un color especifico a cada pieza. Así el operario sabía que el cable rojo tiene que ser insertado en la pieza roja de mismo tamaño. El proceso de fabricación de estas chapas metálicas cortadas y el posterior montaje de las mismas para conseguir volumen suponía un tiempo excesivo para la preparación de los paneles además de un coste elevado. A esto debemos de añadir el inconveniente de los rápidos cambios en los productos que manejan las empresas y la necesidad de añadir o sustituir piezas de los paneles por nuevos diseños cada poco tiempo.

Las impresoras 3D Tumaker Voladora les permite preparar los paneles más rápidamente, personalizarlas y adaptarse con rapidez a los cambios en los productos que deben montar. En la actualidad Gureak gestiona una pequeña base de datos con diseños diferentes que van imprimiendo dependiendo de la necesidad de crear nuevos paneles. Seleccionan la bobina de filamento del color correspondiente a esa serie de piezas y van generando un set de piezas ya coloreadas para colocar en el panel.

Gureak es uno de los ejemplos de empresas que usan las impresoras Voldadoras en fabricación en series, ya que imprimen una media de 180-200 piezas semanales. Los valores más importantes que les ofrece el nuevo sistema a Gureak es una mejora en la facilidad de uso de los paneles y ahorro en tiempo y dinero.

En la actualidad 10 talleres de Gureak ya están equipadas con impresoras Tumaker Voladoras y Bigfoots.

 

BASIP ELECTRÓNICA S.L.

Basip Electrónica S.L situada en Lezo en el polígono Txatxamendi se describe como una empresa que nace con la intención de ser una alternativa a las diferentes opciones de la industria electrónica. El objetivo de Basip es contribuir al éxito de sus clientes aportando para ello Calidad y Fiabilidad en todo lo que fabrican tratando de ofrecer siempre la mejor solución posible.

La inquietud de Basip relacionada con la impresión 3D no fue otra que estudiar la posibilidad de introducirla como una herramienta de mejora de procesos.

En este caso la aplicación era concreta: mejorar el proceso de lacado sobre las PCBes. Este proceso es requerido para alargar la vida útil de esta protegiéndola de agentes externos como óxido, suciedad, corrosión…

La manera en la que este proceso es llevado a cabo es pulverizando sobre la placa una fina capa de laca especial con un spray.

Hasta el momento todo correcto pero ¿que pasa con aquellos elementos que tienen que quedar al descubierto sin ser rociados con esta protección? Elementos como conectores, puntos de tierra, "jumpers"... si sobre ellos cayera esta fina capa protectora dejarían de hacer contacto dificultando o imposibilitando su funcionalidad como conductores.

¿Y como lo hacían antes de tener impresión 3D? ¿dejaban los conectores "sucios"?

Evidentemente no pero el proceso era engorroso, sucio y poco productivo: los conectores eran cubiertos con una solución mas rudimentaria de capuchones individuales que cubrían cada conector. A la hora de aplicar el spray estos quedaban sucios de laca y el técnico tenía que retirarlos uno a uno con dos inconvenientes claros: la posibilidad de no poner o retirar todos los capuchones y la poca comodidad del trabajo ya que los conectores cubiertos de laca quedaban adheridos a los guantes del operario.

Hoy en día, gracias a la impresión 3D, se diseñan unos capuchones que están unidos entre ellos. Pueden multiplicarlos tantas veces como necesiten por muy poco coste (0.15 - 0.20 €).

Por lo tanto las ventajas que aporta son muy notorias: Reducción del tiempo del proceso a un 75%. Eliminación completa de errores y no conformidades durante este proceso. Considerable reducción de coste de los capuchones a fabricar.

 

EUSKALMODEL

Euskalmodel es una empresa vizcaína con mucho recorrido en el mundo de la creación de modelos de para fundición. Esta empresa da forma a grandes bloques de poliestireno expandido (comúnmente conocido como poliespan o corcho blanco) creando los modelos exactos de las piezas que luego se transformarán en hierro fundido. Con estos modelos exactos se crean los moldes de arena para que posteriormente, en una fundición,se vierta el hierro fundido en ellos y consigamos la pieza final para que sea mecanizada o postprocesada debidamente.

¿En qué mejora el proceso la impresión 3D?

Todos los modelos llevan un numero de serie identificativo proporcionado por el cliente. Este puede cambiar en cada modelo o puede ser que haya varios modelos con el mismo número identificativo cambiandose únicamente el número final.

Para hacer estos números y letras la utilización de poliestireno expandido no es una opción. Hasta ahora encargaban las letras y números a otra empresa dedicada a la inyección de plástico. Este hecho tenía grandes costes y grandes plazos de entrega. Además las letras y números venían separados individualmente, con lo que alinearlos en los modelos también tenía un gran coste en tiempo.

Euskalmodel ha confiado en Tumaker adquiriendo una BIGFoot500 para mejorar su proceso de fabricación. Así, realizan ellos mismos todas las letras y números necesarios para los modelos de fundición, reduciendo el tiempo de espera de semanas a horas y reduciendo extraordinariamente el coste de las mismas. Además crean los números de serie ya correctamente alineados y unidos con una fina capa de plástico, con lo que el operario reduce su tiempo de trabajo de un par de horas a un par de minutos.

 


 

Ahora mismo estamos trabajando con muchas empresas que están implantando la impresión 3D para hacer utillajes para sus procesos de fabricación. Más adelante volveremos a tratar el tema exponiendo otros ejemplos de lo que ya se está haciendo en industria.

Habiendo observado estos 3 ejemplos de los muchos que hay, podemos decir otra vez, que reduciendo considerablemente los gastos de fabricación y los tiempos de entrega, la impresión 3D es uno de los principales sistemas de innovación para la fabricación de utillajes en la industria.

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