Cuando un proyecto arquitectónico y cultural necesita fabricar cientos de piezas con un material biodegradable, en un plazo ajustado y sin renunciar a la precisión, la impresión 3D con pellet deja de ser una opción interesante para convertirse en una de las soluciones más adecuadas. Esto es exactamente lo que ocurrió con el pabellón de Donostia para la Bienal Internacional de Arquitectura de Euskadi (Mugak) 2025, y y el equipo de Indart3D, responsable del diseño y fabricación de la marca Tumaker, tuvo la oportunidad de formar parte de este proyecto.
El pabellón se instaló en Alderdi Eder, frente al Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián, uno de los emplazamientos más visibles y transitados de la ciudad.
Impresión 3D arquitectónica: el bordado como concepto de diseño
La instalación, obra de Izaskun Chinchilla Architects, parte de un concepto tan concreto como poético: transformar el bordado, una técnica tradicionalmente ligada al trabajo artesanal, en una propuesta arquitectónica crítica, capaz de dialogar con el espacio público. Es una lectura que conecta un oficio manual con siglos de historia con las técnicas de fabricación más actuales, y ese contraste es, precisamente, parte de lo que hace especial al proyecto.
Se trató de un proyecto coral en el que distintas empresas y entidades aportaron su especialidad. Indart3D se incorporó gracias a la oportunidad brindada por el Cluster Habic, y participó fabricando mediante impresión 3D todas las piezas previstas para esta tecnología. La coordinación del proyecto corrió a cargo de Ane Larrieta (COAAT Gipuzkoa), y la Bienal contó con el respaldo de Eusko Jaurlaritza – Gobierno Vasco.
Ese encargo, que en el papel puede parecer una línea más de un briefing, implicaba en la práctica producir un volumen considerable de piezas grandes, con un material nuevo y con una exigencia de sostenibilidad que formaba parte del propio concepto de la instalación.
Impresoras de pellet Tumaker para piezas de gran formato
Para cubrir las necesidades del proyecto recurrimos a tres máquinas de nuestra propia gama, diseñadas y fabricadas en nuestras instalaciones de Irún: la BF Modular, la NX Modular y nuestra impresora de pellet de 1 metro, que fue la protagonista del proyecto y la que se encargó de las piezas de mayor tamaño.
Esta última máquina fue decisiva. Es la impresora con la que fabricamos los 600 kg de material sostenible que requería la instalación, algo que solo es posible cuando se cuenta con un sistema de extrusión de pellet capaz de trabajar grandes volúmenes sin perder consistencia ni acabado.
Material biodegradable para impresión 3D: pellets de hueso de aceituna
Uno de los aspectos más singulares del proyecto fue el material elegido. Se utilizó la gama Eco OLIVE Pellets de Smart Materials 3D, un material biodegradable y ecológico desarrollado a partir de hueso de aceituna. Un material que, además de encajar técnicamente con nuestras impresoras de pellet, conectaba de forma directa con los valores de sostenibilidad y economía circular del proyecto.
Trabajar con un material de origen vegetal y biodegradable, a esta escala, es también una demostración de hasta dónde puede llegar hoy la impresión 3D con pellet cuando se combina con materiales pensados desde el origen para minimizar su impacto.
Producción industrial de fabricación aditiva: un mes en Irún
La fabricación de todas las piezas se prolongó durante aproximadamente un mes completo de producción, en el que se llegaron a imprimir más de 600 kg de material. Todo el proceso, desde el primer gramo de pellet hasta la última pieza terminada, se realizó íntegramente en nuestras instalaciones de Irún.
Un volumen de trabajo de estas características exige no solo máquinas preparadas para la producción continuada, sino también un control estricto del proceso para garantizar que todas las piezas mantuvieran la calidad y las tolerancias necesarias para su posterior montaje.
Piezas impresas en 3D en una instalación arquitectónica de espacio público
Una vez fabricadas, las piezas viajaron hasta Donosti, donde se montaron en Alderdi Eder. Allí, la instalación permaneció expuesta durante varias semanas y se convirtieron en el escenario de distintas actividades y talleres organizados en el marco de la propia exposición. En algunos de estos talleres, el público pudo interactuar directamente con las piezas impresas, cerrando así el círculo entre fabricación técnica y experiencia ciudadana.
Impresión 3D de pellet como caso de éxito en fabricación aditiva industrial
La Bienal Mugak 2025 es un buen ejemplo de algo que en Tumaker vemos cada vez con más frecuencia: proyectos que no piden simplemente «una impresora 3D«, sino una solución de fabricación capaz de responder a un material nuevo, a un volumen de producción exigente y a un plazo concreto, todo a la vez.
Nuestra participación en este proyecto demuestra que la impresión 3D de pellets, cuando se combina con máquinas preparadas para la producción industrial y con materiales sostenibles como los pellets de hueso de aceituna, puede salir del laboratorio o del taller y convertirse en la tecnología que hace posible una instalación arquitectónica real, visible y utilizada por miles de personas en un espacio público.
Un proyecto así no sale adelante en solitario. Queremos reconocer también la oportunidad brindada por el Cluster Habic, la colaboración en materiales de Smart Materials 3D, la visión del equipo de Izaskun Chinchilla Architects, la coordinación de Ane Larrieta (COAAT Gipuzkoa) y el respaldo de Eusko Jaurlaritza – Gobierno Vasco a la Bienal.